Wie Taiwan zur Chip-Weltmacht wurde
12.10.2026
Vom Technologietransfer mit RCA über die Gründung von TSMC bis zur führenden Foundry: Wie Taiwan die Regeln der Halbleiterindustrie veränderte.
Bild: ChatGPT
Die modernsten Prozessoren werden häufig von Unternehmen in den USA entwickelt, die dafür notwendigen Lithografiesysteme stammen aus Europa und die Fertigungsanlagen und Materialien kommen von Herstellern aus aller Welt. Trotzdem führt bei den leistungsfähigsten Logikchips kaum ein Weg an Taiwan vorbei. Wie konnte eine Insel, auf der Anfang der 1970er-Jahre noch keine nennenswerte Produktion integrierter Schaltkreise existierte, zu einem der wichtigsten Standorte der Halbleiterindustrie werden?
Die Antwort beginnt nicht mit einem einzelnen genialen Chip. Taiwans Erfolg entstand aus einer ungewöhnlichen Verbindung von staatlicher Industriepolitik, gezieltem Wissenstransfer, erfahrenen Ingenieuren und einer Geschäftsentscheidung, die zunächst gegen die Regeln der Branche zu verstoßen schien: Chips für andere Unternehmen herzustellen, ohne selbst welche zu entwerfen.
Ein Land sucht eine neue Industrie
In den 1960er- und frühen 1970er-Jahren war Taiwan bereits ein bedeutender Standort für die Montage und den Export elektronischer Produkte. Viele höherwertige Bauteile und die dafür benötigte Technologie stammten jedoch aus dem Ausland. Auf Dauer war die reine Fertigung arbeitsintensiver Konsumgüter keine sichere Grundlage für weiteres industrielles Wachstum: Steigende Löhne und internationaler Wettbewerb erhöhten den Druck, eigene technische Fähigkeiten aufzubauen.
Integrierte Schaltkreise waren dafür attraktiv, aber auch riskant. Eine Chipfabrik benötigte hohe Anfangsinvestitionen, spezialisierte Anlagen, chemische Prozesskenntnisse und vor allem Personal, das eine Fertigung stabil betreiben konnte. Taiwan konnte diese Erfahrung nicht einfach durch den Kauf einiger Maschinen erwerben. Die damalige Regierung entschied sich daher für einen schrittweisen Aufbau unter Beteiligung eines staatlich unterstützten Forschungsinstituts.
1974: Ein Frühstück und der Beginn des Technologietransfers
Nach der vom taiwanischen Industrial Technology Research Institute (ITRI) dokumentierten Gründungsgeschichte trafen sich 1974 mehrere Regierungs- und Technologievertreter zu einem Frühstück. Unter ihnen war Wen-Yuan Pan, ein bei RCA in den USA tätiger Halbleiterexperte. Aus dem Gespräch entstand die Idee, nicht nur elektronische Geräte zu montieren, sondern die Herstellung integrierter Schaltkreise systematisch zu erlernen.
1976 schloss ITRI mit dem amerikanischen Unternehmen RCA einen Vertrag über die Übertragung von IC-Technologie. Neunzehn ausgewählte Fachleute wurden in die USA geschickt. Sie lernten getrennt voneinander Schaltungsentwicklung, Fertigungsprozesse, Testverfahren und den Betrieb der Anlagen. Entscheidend war dabei nicht allein die technische Dokumentation: Die Ingenieure mussten verstehen, wie man auf Abweichungen reagiert, Verunreinigungen beherrscht und Prozesse im Produktionsalltag reproduzierbar macht.
1977 nahm in Taiwan eine Demonstrationsfabrik mit 3-Zoll-Wafern die Produktion auf. Laut ITRI erreichte sie nach sechs Monaten eine Ausbeute funktionsfähiger Chips von etwa 70 Prozent; für die ursprüngliche RCA-Linie nennt das Institut rund 50 Prozent. Solche Werte sind nur innerhalb vergleichbarer Produkte und Prozesse direkt aussagekräftig. Ihr historischer Wert lag vor allem darin, dass die neue Mannschaft den übernommenen Prozess nicht nur nachvollziehen, sondern zuverlässig betreiben und verbessern konnte. Bereits 1978 wurden Chips für elektronische Uhren in Taiwan gefertigt.
1980: Aus einem Forschungsprojekt wird eine Industrie
Der nächste Schritt bestand darin, das Wissen aus dem Labor in privatwirtschaftliche Unternehmen zu übertragen. 1980 entstand aus ITRI die United Microelectronics Corporation (UMC). Das Unternehmen übernahm Mitarbeiter und eine auf 4-Zoll-Wafer ausgelegte Fertigungstechnologie. UMC gehörte zu den ersten Unternehmen im ebenfalls 1980 eröffneten Hsinchu Science Park.
Hsinchu war dafür mehr als ein günstiges Industriegebiet. Forschungsinstitute, Hochschulen, junge Halbleiterunternehmen und später zahlreiche Zulieferer lagen räumlich eng beieinander. Wissen konnte dadurch schneller zwischen Forschung, Chipentwicklung, Fertigung und Personal wechseln. Taiwan baute nicht nur einzelne Fabriken, sondern ein Ökosystem auf, in dem neue Unternehmen auf bereits vorhandene Fachkräfte und Erfahrungen zurückgreifen konnten.
In dieser Phase waren taiwanische Hersteller technologisch noch keineswegs führend. Doch sie lernten, Fertigungskapazität wirtschaftlich zu nutzen, Produkte zur Serienreife zu bringen und Prozesswissen im Land zu halten. Das war die Voraussetzung für den nächsten, wesentlich radikaleren Schritt.
Morris Chang stellt das Geschäftsmodell auf den Kopf
Morris Chang hatte einen großen Teil seiner Karriere beim amerikanischen Halbleiterhersteller Texas Instruments verbracht. Als er 1985 nach Taiwan kam und die Leitung von ITRI übernahm, kannte er die wirtschaftlichen Grenzen der etablierten Branche aus eigener Erfahrung. Damals entwickelten große Halbleiterunternehmen ihre Chips überwiegend selbst und stellten sie in eigenen Fabriken her. Solche vertikal integrierten Hersteller werden heute als Integrated Device Manufacturers (IDM) bezeichnet.
Dieses Modell hatte ein Problem: Eine eigene Fabrik war extrem teuer, aber ohne Fabrik hatten junge Schaltungsentwickler kaum die Möglichkeit, ihre Entwürfe in großen Stückzahlen herstellen zu lassen. Andere Hersteller konnten zwar gelegentlich freie Kapazität anbieten, waren aber häufig gleichzeitig mögliche Konkurrenten. Wer einem Wettbewerber sein Design anvertraute, machte sich in einer empfindlichen Phase von dessen Fertigung abhängig.
Changs Antwort war die reine Auftragsfertigung, die sogenannte Pure-Play-Foundry. Ein solches Unternehmen sollte Prozesse entwickeln und Wafer produzieren, aber grundsätzlich keine eigenen Marken-Chips verkaufen. Der Kunde würde die Schaltung entwerfen, die Foundry die Herstellung übernehmen. Damit wäre der Fertiger Partner statt Wettbewerber. Die Trennung von Design und Fertigung war zunächst keineswegs selbstverständlich: Sie bedeutete, sich auf eine einzige, kapitalintensive Aufgabe festzulegen, bevor es überhaupt eine große Zahl fabrikloser Chipentwickler gab.
1987: Die Gründung von TSMC
1987 wurde die Taiwan Semiconductor Manufacturing Company (TSMC) gegründet. Die Grundlage bildeten unter anderem die Forschungsarbeiten und Anlagen von ITRI; nach Angaben des Instituts wechselten 98 Fachkräfte in das neue Unternehmen. Finanziert wurde die Gründung durch taiwanische staatliche Mittel, lokale Investoren und den niederländischen Elektronikkonzern Philips, der zusätzlich technologisches Know-how einbrachte.
Anders als bei einem klassischen Chipunternehmen ging es nicht darum, mit einem eigenen Mikroprozessor, Speicher oder Logikbaustein Marktanteile zu gewinnen. TSMC musste beweisen, dass fremde Entwürfe zuverlässig gefertigt werden konnten: mit nachvollziehbaren Designregeln, stabilen Prozessen, hoher Ausbeute und ausreichend Kapazität. Auch die Vertraulichkeit gegenüber verschiedenen Kunden war ein zentrales Versprechen.
TSMC erfand nicht die Idee, Fertigungsaufträge an andere Firmen zu vergeben. Neu war, diesen Dienst zum ausschließlichen, langfristigen Geschäftsmodell eines großen Halbleiterherstellers zu machen. Das verwandelte die Chipfabrik von einer internen Abteilung in eine eigenständige Industrie.
Warum die Auftragsfertigung eine Kettenreaktion auslöste
Die Arbeitsteilung veränderte, wer überhaupt ein Halbleiterunternehmen gründen konnte. Ein junges Entwicklerteam brauchte weiterhin sehr viel Fachwissen, Entwicklungssoftware, Verifikationsverfahren und Geld für Fotomasken. Es musste jedoch nicht mehr zuerst eine Fabrik bauen. Das schuf bessere Voraussetzungen für sogenannte fabless Unternehmen, die sich auf Architektur und Schaltungsentwurf spezialisieren.
Mit jedem zusätzlichen Kunden gewann eine Foundry neue Produktionserfahrung. Ausbeute, Prozesskontrolle und Testbarkeit ließen sich verbessern, während die Fabrik durch Aufträge vieler Hersteller gleichmäßiger ausgelastet werden konnte. Umgekehrt profitierten die Kunden davon, dass sich teure neue Fertigungsanlagen auf sehr viele unterschiedliche Chips verteilten. Diese gegenseitige Verstärkung machte das Modell mit jeder Technologiegeneration attraktiver.
Das Ergebnis war keine ausschließlich taiwanische Erfolgsgeschichte. Amerikanische und andere internationale Chipdesigner, Hersteller von EDA-Software, IP-Anbieter und Maschinenbauer trugen entscheidend dazu bei. Gleichzeitig entstanden in Taiwan Unternehmen wie MediaTek sowie zahlreiche Spezialisten für Masken, Montage und Test. Auch UMC orientierte sich später stärker auf die reine Auftragsfertigung. Die Branche zerfiel nicht in voneinander isolierte Teile, sondern wurde zu einem arbeitsteiligen, international vernetzten System.
Vom kostengünstigen Fertiger an die Technologiespitze
Ein verbreiteter Irrtum ist, Taiwan habe sich vor allem durch niedrige Löhne durchgesetzt. Bei einer modernen Waferfabrik bestimmen aber milliardenschwere Anlagen, Ausbeute, Durchsatz, Stillstandszeiten und die Zahl brauchbarer Chips pro Wafer einen großen Teil der Kosten. Wer einen Prozess schneller stabilisiert und weniger Wafer verliert, kann wirtschaftlich erfolgreicher sein als ein Konkurrent mit niedrigeren Personalkosten.
TSMC investierte deshalb nicht nur in neue Fabriken, sondern auch in die Fähigkeit, anspruchsvolle Prozesstechnologien wiederholbar in großen Stückzahlen einzusetzen. Die Nachfrage vieler Kunden half, diese Investitionen zu finanzieren. Mit der Zeit wuchs daraus ein selbstverstärkender Vorteil: Führende Designer suchten zuverlässige Fertigung, große Aufträge ermöglichten hohe Investitionen und diese verbesserten wiederum die Attraktivität für neue Kunden.
Spätestens in den 2010er-Jahren ging es nicht mehr bloß darum, fremde Technologien nachzubauen. TSMC entwickelte eigene fortgeschrittene Fertigungsverfahren und brachte 2018 eine 7-nm-FinFET-Generation in die Serienfertigung, 2020 folgte die 5-nm-Generation und Ende 2022 die erste 3-nm-FinFET-Generation. Die Bezeichnungen sind dabei Technologieknoten und keine einheitlich messbaren Transistorabmessungen. Der Wettbewerb entschied sich zunehmend an realer Leistung, Energieeffizienz, Packungsdichte und vor allem daran, wie zuverlässig ein Prozess in großen Stückzahlen lieferbar war.
Smartphones, KI und die neue Bedeutung des Packaging
Der Smartphone-Boom verstärkte diese Entwicklung. Unternehmen konnten neue Prozessorarchitekturen entwerfen und sie bei TSMC fertigen lassen, ohne selbst die Produktionsanlagen besitzen zu müssen. Die Foundry wiederum erhielt große, regelmäßig wiederkehrende Aufträge für leistungsfähige und energieeffiziente Chips. Als später die Nachfrage nach Beschleunigern für künstliche Intelligenz stieg, wurde die gleiche industrielle Arbeitsteilung für noch größere und komplexere Bauelemente wichtig.
Dabei reicht eine kleine Strukturgröße allein nicht mehr aus. Hochleistungsprozessoren müssen mit sehr großen Speichermengen und hohen Datenraten verbunden werden. TSMC entwickelte deshalb zusätzliche Integrationstechnologien wie CoWoS (Chip on Wafer on Substrate). Bereits 2012 zeigte das Unternehmen entsprechende Testaufbauten und qualifizierte die Technologie für die Produktion. Mehrere Chips können dabei über einen hochdichten Verbindungsträger innerhalb eines Packages eng gekoppelt werden. In Kombination mit High Bandwidth Memory (HBM) wurde fortschrittliches Packaging später zu einem wesentlichen Bestandteil leistungsfähiger KI-Beschleuniger.
Damit verschob sich auch die Rolle der Foundry. Sie lieferte nicht mehr nur einzelne Dies aus der Waferfertigung, sondern zunehmend auch Technologien zur Integration ganzer Chip-Systeme. Der Erfolg Taiwans beruht inzwischen ebenso auf der Beherrschung von Schnittstellen, Materialsystemen und Fertigungsketten wie auf dem kleinsten Transistor.
Warum die Welt von Taiwan abhängig ist – und Taiwan von der Welt
Die Konzentration leistungsfähiger Halbleiterfertigung auf Taiwan macht Lieferketten verwundbar. Naturkatastrophen, Wasser- und Energieversorgung sowie politische Spannungen rund um die Insel können deshalb weltweit wirtschaftliche Folgen haben. Daraus entstand die Vorstellung eines „Silicium-Schilds“: Die Bedeutung der Chipindustrie könne zusätzliche internationale Anreize schaffen, Frieden und Stabilität zu bewahren. Das ist jedoch eine politische These und keine Garantie gegen einen Konflikt.
Zugleich wäre es falsch, TSMC als vollständig unabhängige Produktionsmacht zu betrachten. Die modernsten Fertigungsprozesse benötigen beispielsweise Lithografiesysteme von ASML, weitere Anlagen aus den USA, Japan und Europa, internationale Materiallieferanten und Entwurfssoftware. Viele wichtige Chipdesigns wiederum entstehen außerhalb Taiwans. Die weltweite Abhängigkeit ist also gegenseitig, wenn auch nicht symmetrisch.
TSMC baut deshalb auch Kapazitäten außerhalb der Insel auf, unter anderem in Japan, den USA und Deutschland. Ende 2024 begann die erste TSMC-Fabrik im japanischen Kumamoto mit der Serienproduktion; weitere Standorte befanden sich nach dem Geschäftsbericht 2025 im Aufbau oder in der Erweiterung. Die besonders enge Bündelung von Prozessentwicklung, Zulieferern und erfahrenem Personal in Taiwan lässt sich durch neue Gebäude allein aber nicht kurzfristig kopieren.
Die eigentliche Erfindung war die Arbeitsteilung
Taiwans Weg zur Chip-Weltmacht war weder Zufall noch das Werk einer einzelnen Person. Ohne den öffentlichen Aufbau von Know-how durch ITRI hätte es an Fachkräften und Prozesswissen gefehlt. Ohne UMC und den Hsinchu Science Park wäre daraus kaum so schnell ein industrielles Netzwerk geworden. Ohne Morris Changs Foundry-Modell hätte dieses Netzwerk jedoch vermutlich eine andere Rolle in der Weltwirtschaft eingenommen.
Der entscheidende Bruch mit der Tradition bestand darin, die teuerste Stufe der Chipproduktion als eigenständige Dienstleistung für viele konkurrierende Entwickler anzubieten. Ein Land, das anfangs Fertigungswissen im Ausland erwerben musste, wurde so zum zentralen Partner für Chipunternehmen auf der ganzen Welt. Taiwans wichtigste Leistung war deshalb nicht ein einzelner Rekordtransistor, sondern ein System, das neue Ideen überhaupt erst in großen Stückzahlen zu Chips machen konnte.